Martenzytyczne stale nierdzewne 440A i 440B: zrównoważona korozja i średnia-odporność na zużycie

 

Jaki jest ich podstawowy skład i różnice we właściwościach mechanicznych?

440A zawiera 0,60–0,75% C, 16–18% Cr, mniej niż lub równo 0,75% Mo, bez niklu. Po obróbce cieplnej (hartowanie + odpuszczanie) osiąga maksymalną twardość 56 HRC, równoważąc odporność na zużycie z umiarkowaną ochroną przed korozją w suchych środowiskach. 440B charakteryzuje się zawartością 0,75–0,95% C, 16–18% Cr, mniejszą lub równą 0,75% Mo, bez niklu. Wyższa zawartość węgla powoduje powstawanie większej liczby węglików chromu, co umożliwia osiągnięcie twardości szczytowej wynoszącej 58 HRC-2 HRC wyższej niż 440A – przy nieco zmniejszonej odporności na korozję. Obydwa gatunki są magnetyczne i wymagają precyzyjnej obróbki cieplnej, aby odblokować ich pełny potencjał twardości; są miękkie i plastyczne w stanie wyżarzonym.

Jak ich twardość i odporność na zużycie przekładają się-na zastosowania końcowe?

440A nadaje się do narzędzi skrawających i części mechanicznych o niskim-do-średnim zużyciu: noży kuchennych, nożyc ogrodowych, małych bieżni łożysk i trzpieni zaworów do suchych maszyn przemysłowych. Jego odporność na korozję sprawia, że ​​nadaje się do zastosowań w pomieszczeniach zamkniętych, w których sporadycznie narażony jest na łagodną wilgoć. 440B doskonale sprawdza się w zastosowaniach o średnim-zużyciu: nożyczkach przemysłowych do materiałów nie-ściernych, precyzyjnych elementach narzędzi pomiarowych i częściach spustu broni palnej. Jego wyższa twardość poprawia zachowanie krawędzi w porównaniu do 440A, chociaż jest bardziej kruchy. Żaden gatunek nie jest zalecany do-części narażonych na uderzenia-ze względu na strukturę martenzytyczną, są one podatne na odpryskiwanie pod dużym obciążeniem.

Jak wypada ich odporność na korozję w różnych środowiskach?

Gatunek 440A ma najwyższą odporność na korozję spośród gatunków z serii 440-, toleruje suche warunki wewnętrzne i krótkotrwałe-narażenie na wilgoć otoczenia bez znaczącego rdzewienia. Regularne olejowanie może wydłużyć jego żywotność w warunkach pół{11}}zewnętrznych. Wyższa zawartość węgla w 440B niszczy pasywną warstwę chromu w większym stopniu niż 440A, czyniąc ją bardziej podatną na rdzę w wilgotnym środowisku. Wymaga powłok ochronnych (np. olejowania, platerowania) w przypadku zastosowań poza suchymi pomieszczeniami w pomieszczeniach zamkniętych. Obydwa gatunki nie nadają się do zastosowań morskich, przybrzeżnych ani chemicznych-gatunki utwardzane wydzieleniowo, takie jak 17-4 PH, są lepszą alternatywą w takich scenariuszach.

Jakie są najważniejsze wskazówki dotyczące obróbki cieplnej dla tych gatunków?

Dla 440A: Austenityzować w temperaturze 1010–1060 stopni, hartować w oleju do temperatury pokojowej, a następnie odpuszczać w temperaturze 150–200 stopni, aby zrównoważyć twardość i wytrzymałość. Unikaj odpuszczania powyżej 200 stopni, ponieważ drastycznie zmniejsza to twardość. W przypadku 440B: użyj tego samego zakresu temperatur austenityzowania (1010–1060 stopni), hartowania w oleju, a następnie odpuszczania w temperaturze 150–200 stopni. . 440B korzysta z podwójnego etapu odpuszczania w celu wyeliminowania austenitu szczątkowego i maksymalizacji spójności twardości. Obydwa gatunki muszą zostać odpuszczone natychmiast po hartowaniu, aby zapobiec pękaniu na skutek pozostałości stres.

Jakie są kluczowe ograniczenia i wytyczne dotyczące stosowania?

Stopy 440A i 440B mają słabą spawalność-spawanie powoduje wytrącanie się węglików na granicach ziaren, co prowadzi do kruchości i pękania. Do montażu preferowane jest łączenie mechaniczne (gwintowanie,-wciskanie). 440B kosztuje nieco więcej niż 440 A ze względu na ściślejszą kontrolę zawartości węgla, dlatego należy go stosować tylko wtedy, gdy krytyczna jest wyższa odporność na zużycie. Wybierz 440A, aby uzyskać zrównoważoną odporność na korozję i średnią twardość; wybierz 440B, aby uzyskać lepszą odporność na zużycie w zastosowaniach suchych i o niskiej-wilgoci.